Racks de traitement thermique / paniers / plateaux / plaques de fond de fourneau FH, plus de 300 cas de coopération d'usine, réduction des coûts de 30%

Dans des industries telles que la fabrication de machines, les pièces automobiles, la métallurgie et les équipements d'énergie éolienne, le traitement thermique est un processus essentiel pour améliorer les performances des matériaux métalliques. En tant qu'éléments clés, les a réalisé une réduction significative de 30 % des coûts globaux en améliorant les matériaux pour prolonger la durée de vie, en personnalisant les conceptions pour améliorer la qualité et en coordonnant les processus pour réduire la consommation d'énergie. Que ce soit pour le traitement par lots de pièces conventionnelles ou les besoins personnalisés de pièces lourdes de grande taille, FH peut fournir des services complets, de la sélection et de la conception à la production et à la livraison, devenant ainsi un partenaire fiable pour les entreprises afin de réduire les coûts et d'améliorer l'efficacité. À l'avenir, FH (Junteng Fanghu) continuera de se concentrer sur l'innovation technologique et de fournir des solutions de transportent directement les pièces, paniers, plateaux et plaques de fond de four déterminent directement l'efficacité du traitement thermique, le taux de qualification des produits et les coûts de production globaux. La plupart des entreprises sont confrontées à des problèmes tels que la déformation facile, la courte durée de vie et le chauffage inégal des pièces avec les dispositifs de traitement thermique traditionnels, ce qui entraîne un gaspillage d'énergie, des taux de reprise élevés et une flambée des coûts de remplacement. Fort de ses années d'expérience dans le domaine des dispositifs de traitement thermique, FH (Junteng FangHu) a servi plus de 300 usines avec des solutions de réduction des coûts grâce à une technologie personnalisée et des produits de haute qualité, réalisant une réduction directe de 30 % des coûts globaux et est devenu un partenaire de confiance en matière de dispositifs de traitement thermique dans l'industrie.

Trois principaux points sensibles en matière de coûts des dispositifs de traitement thermique

1. :Usure rapide des dispositifs de traitement thermique, coûts de remplacement élevés :
2. Les dispositifs de traitement thermique conventionnels sont fabriqués en acier résistant à la chaleur ordinaire, qui est sujet au fluage et à la fissuration dans des environnements cycliques à haute température de 900 à 1 200 °C, avec une durée de vie de seulement 1 à 2 ans. Les coûts de remplacement annuels représentent plus de 20 % du coût total du processus de traitement thermique.Qualité instable des pièces, coûts de reprise élevés :
3. Une conception structurelle irrationnelle des dispositifs de traitement thermique standardisés entraîne un placement surpeuplé des pièces et des contraintes inégales, ce qui entraîne d'importantes différences de gradient de température pendant le chauffage ou le refroidissement, des problèmes fréquents tels qu'une calamine excessive et une déformation hors tolérance, avec des taux de reprise allant jusqu'à 15 à 20 %.Consommation et efficacité énergétiques déséquilibrées, coûts cachés élevés :

Le poids propre excessif des dispositifs de traitement thermique augmente la charge du four, et une mauvaise ventilation ou une mauvaise conception du transfert de chaleur prolongent le temps de traitement tout en gaspillant de l'énergie, ce qui rend le coût de consommation d'énergie par pièce 30 % plus élevé que le niveau avancé de l'industrie.

Solution de réduction des coûts de 30 % de FH

En se concentrant sur les trois piliers principaux que sont « l'amélioration des matériaux, la personnalisation structurelle et la coordination des processus », FH (Junteng Fanghu) a créé une solution d'optimisation complète pour les supports, les plateaux, les paniers et les plaques de fond de four, répondant aux défis de coûts dès la source.

• 1. Sélection de matériaux haute performance, prolongeant la durée de vie pour réduire les coûts de remplacement
• Le matériau de base adopte un acier austénitique au chrome-nickel résistant à la chaleur tel que ZG40Cr25Ni20Si2, qui peut résister à des températures extrêmement élevées allant jusqu'à 1 200 °C. Grâce aux technologies de renforcement par solution solide et de renforcement par carbure, la résistance à la fatigue thermique et la résistance au fluage sont améliorées de 40 %, ce qui prolonge la durée de vie des dispositifs de traitement thermique à plus de 5 ans, soit 2 à 3 fois celle des dispositifs de traitement thermique ordinaires.
• Les composants robustes tels que les plaques de fond de four adoptent la technologie de coulée composite bimétallique, la dureté de la couche de travail atteignant HRC55 ou plus, et la couche de base conservant sa ténacité, ce qui permet d'obtenir à la fois une résistance à l'usure et à la rupture, réduisant directement les coûts de remplacement annuels de 60 %.

Au stade de l'approvisionnement en matières premières, des spectromètres à lecture directe sont utilisés pour effectuer l'analyse de 20 éléments en 30 secondes, avec une précision de détection de 0,001 %, garantissant des performances matérielles stables et évitant la mise au rebut prématurée des dispositifs de traitement thermique en raison de matériaux non conformes.

• 2. Conception structurelle personnalisée, améliorant la qualité pour réduire les coûts de repriseSupports de traitement thermique :
• Pour différentes pièces telles que les arbres, les engrenages et les roulements, une conception « séparation en couches + support élastique » est adoptée, avec des espaces uniformes de 3 à 5 mm réservés pour assurer une circulation complète de l'atmosphère de chauffage, améliorant l'uniformité de chauffage des pièces de 25 % et réduisant la formation de calamine de 90 %.Plateaux de traitement thermique :
• Optimiser l'espacement des grilles et les points de support, adopter une conception de structure creuse pour réduire les points de contact des pièces, éviter les « points mous » ou les problèmes d'adhérence, réduire le poids propre de 35 % et améliorer l'utilisation de l'espace du four.Plaques de fond de four :

Adopter une structure de support de grille rayonnante annulaire pour optimiser la répartition des contraintes thermiques, combinée à un revêtement anti-oxydation, contrôler la déformation à moins de 0,02 mm/m, assurer la planéité de la surface du four, supporter de manière stable une capacité de charge de plus de 500 kg/m² et éliminer la déformation des pièces causée par un fond de four inégal.

• 3. Optimisation de la coordination des processus, économie d'énergie et amélioration de l'efficacité pour réduire les coûts cachés
• Combiné à la simulation par éléments finis et aux algorithmes d'IA, ajuster la structure des dispositifs de traitement thermique en fonction des processus de traitement thermique (trempe, revenu, cémentation, etc.). Par exemple, les supports pour les processus de cémentation renforcent les canaux de ventilation, et les plateaux pour les processus de refroidissement à l'air optimisent la conception de la dissipation thermique, réduisant le temps de traitement de 10 à 15 %.
• Adopter un concept de conception légère, réduire la redondance des matériaux sur la base de la garantie de la capacité de charge, réduire le poids d'un seul ensemble de dispositifs de traitement thermique de 20 à 30 % et réduire la consommation d'énergie du four de 18 à 25 %.

Optimiser les plaques de fond de four en coordination avec les équipements de chauffage, améliorer la compacité structurelle grâce à la technologie de coulée centrifuge, augmenter le rendement thermique de 12 % par rapport aux produits traditionnels et réduire davantage la consommation d'énergie.

4. Contrôle qualité complet des processus, éliminant les coûts non valides

Se conformer aux normes de certification de qualité ISO 9001, mettre en œuvre un « système de triple inspection » dans le processus de production, atteindre un taux de détection de 99,7 % des défauts de coulée internes grâce aux machines à rayons X et contrôler l'erreur de précision dimensionnelle à moins de ±0,02 mm. Avant la livraison, les dispositifs de traitement thermique finis subissent des tests de cycle à haute température de 1 000 °C pour vérifier la déformation et la stabilité, garantissant que les dispositifs de traitement thermique sont conformes aux normes lors de la livraison et évitant les coûts d'arrêt de la production causés par des problèmes de qualité.

Vérifié par plus de 300 usines : résultats tangibles de réduction des coûts

• Les solutions de FH ont été mises en œuvre dans diverses industries telles que la fabrication automobile, les équipements d'énergie éolienne et la métallurgie, avec des résultats remarquables :
• Après qu'une usine d'engrenages automobiles a adopté des supports personnalisés, la fluctuation de la profondeur de la couche de cémentation des engrenages a été réduite de ±0,2 mm à ±0,05 mm, le taux de reprise a été réduit de 18 % à 3 % et le coût de reprise annuel a été économisé de plus de 800 000 yuans.
• Après qu'une entreprise d'équipements d'énergie éolienne a utilisé des plaques de fond de four FH, le coût de remplacement annuel d'une seule pièce d'équipement a été réduit de 500 000 yuans à 150 000 yuans, tandis que l'efficacité du chauffage a été améliorée de 12 %, ce qui a permis d'économiser 300 000 yuans en coûts énergétiques annuels.

Une entreprise métallurgique a réalisé une réduction de 12 % du cycle de traitement des pièces, une réduction de 22 % de la consommation d'énergie unitaire et une réduction annuelle de 32 % des coûts globaux grâce à un ensemble complet d'optimisation des plateaux et des supports, atteignant pleinement l'objectif de réduction des coûts.
Conclusion a réalisé une réduction significative de 30 % des coûts globaux en améliorant les matériaux pour prolonger la durée de vie, en personnalisant les conceptions pour améliorer la qualité et en coordonnant les processus pour réduire la consommation d'énergie. Que ce soit pour le traitement par lots de pièces conventionnelles ou les besoins personnalisés de pièces lourdes de grande taille, FH peut fournir des services complets, de la sélection et de la conception à la production et à la livraison, devenant ainsi un partenaire fiable pour les entreprises afin de réduire les coûts et d'améliorer l'efficacité. À l'avenir, FH (Junteng Fanghu) continuera de se concentrer sur l'innovation technologique et de fournir des solutions de dispositifs de traitement thermique sont devenues la compétitivité de base des entreprises. Fort de l'expérience pratique au service de plus de 300 usines, FH (Junteng Fanghu) a réalisé une réduction significative de 30 % des coûts globaux en améliorant les matériaux pour prolonger la durée de vie, en personnalisant les conceptions pour améliorer la qualité et en coordonnant les processus pour réduire la consommation d'énergie. Que ce soit pour le traitement par lots de pièces conventionnelles ou les besoins personnalisés de pièces lourdes de grande taille, FH peut fournir des services complets, de la sélection et de la conception à la production et à la livraison, devenant ainsi un partenaire fiable pour les entreprises afin de réduire les coûts et d'améliorer l'efficacité. À l'avenir, FH (Junteng Fanghu) continuera de se concentrer sur l'innovation technologique et de fournir des solutions de dispositifs de traitement thermique