Las instalaciones para el tratamiento térmico de las estanterías/cestas/ bandejas/placas de fondo del horno ¥ FH, más de 300 casos de cooperación de fábrica, reducción de costes del 30%

En industrias como la fabricación de maquinaria, autopartes, metalurgia y equipos de energía eólica, el tratamiento térmico es un proceso fundamental para mejorar el rendimiento de los materiales metálicos. Como clave fixtures de tratamiento térmico que transportan directamente las piezas de trabajo, cestas, bandejas y placas de fondo de horno determinan directamente la eficiencia del tratamiento térmico, la tasa de calificación del producto y los costos de producción integrales. La mayoría de las empresas se enfrentan a problemas como la fácil deformación, la corta vida útil y el calentamiento desigual de las piezas de trabajo con los fixtures de tratamiento térmico tradicionales, lo que lleva al desperdicio de energía, altas tasas de reelaboración y el aumento de los costos de reemplazo. Con años de experiencia en el campo de los fixtures de tratamiento térmico, FH (Junteng FangHu) ha atendido a más de 300 fábricas con soluciones de reducción de costos a través de tecnología personalizada y productos de alta calidad, logrando una reducción directa del 30% en los costos integrales y se ha convertido en un socio de confianza en el tratamiento térmico en la industria.

Tres principales puntos críticos de costos de los fixtures de tratamiento térmico

1. Desgaste rápido de los fixtures de tratamiento térmico, altos costos de reemplazo: Los fixtures de tratamiento térmico convencionales están hechos de acero resistente al calor ordinario, que es propenso a la fluencia y el agrietamiento en entornos cíclicos de alta temperatura de 900-1200℃, con una vida útil de solo 1-2 años. Los costos de reemplazo anuales representan más del 20% del costo total del proceso de tratamiento térmico.
2. Calidad inestable de las piezas de trabajo, altos costos de reelaboración: El diseño estructural irracional de los fixtures de tratamiento térmico estandarizados resulta en una colocación de piezas de trabajo superpoblada y una tensión desigual, lo que lleva a grandes diferencias de gradiente de temperatura durante el calentamiento o el enfriamiento, problemas frecuentes como el exceso de óxido y la deformación fuera de tolerancia, con tasas de reelaboración de hasta el 15% -20%.
3. Consumo y eficiencia energética desequilibrados, altos costos ocultos: El peso excesivo de los fixtures de tratamiento térmico aumenta la carga del horno, y el diseño deficiente de ventilación o transferencia de calor prolonga el tiempo del proceso mientras desperdicia energía, lo que hace que el costo de consumo de energía por pieza de trabajo sea un 30% más alto que el nivel avanzado de la industria.

Solución de reducción de costos del 30% de FH

Centrándose en los tres pilares principales de "mejora de materiales, personalización estructural y coordinación de procesos", FH (Junteng Fanghu) ha creado una solución de optimización de escenario completo para bastidores, bandejas, cestas y placas de fondo de horno, abordando los desafíos de costos desde la fuente.

1. Selección de materiales de alto rendimiento, extendiendo la vida útil para reducir los costos de reemplazo

• El material principal adopta acero austenítico resistente al calor de alto cromo-níquel como ZG40Cr25Ni20Si2, que puede soportar temperaturas extremadamente altas de hasta 1200℃. A través de tecnologías de fortalecimiento de solución y fortalecimiento de carburo, la resistencia a la fatiga térmica y la resistencia a la fluencia se mejoran en un 40%, extendiendo la vida útil de los fixtures de tratamiento térmico a más de 5 años, 2-3 veces la de los fixtures de tratamiento térmico ordinarios.
• Los componentes de alta resistencia, como las placas de fondo de horno, adoptan tecnología de fundición compuesta bimetálica, con una dureza de la capa de trabajo que alcanza HRC55 o superior, y la capa base mantiene la tenacidad, logrando resistencia al desgaste y a la fractura, reduciendo directamente los costos de reemplazo anuales en un 60%.
• En la etapa de adquisición de materias primas, se utilizan espectrómetros de lectura directa para completar el análisis de 20 contenidos de elementos en 30 segundos, con una precisión de detección del 0,001%, lo que garantiza un rendimiento estable del material y evita el desguace prematuro de los fixtures de tratamiento térmico debido a materiales deficientes.

2. Diseño estructural personalizado, mejorando la calidad para reducir los costos de reelaboración

• Bastidores de tratamiento térmico: Para diferentes piezas de trabajo como ejes, engranajes y rodamientos, se adopta un diseño de "separación en capas + soporte elástico", con espacios uniformes de 3-5 mm reservados para garantizar la circulación completa de la atmósfera de calentamiento, mejorando la uniformidad de calentamiento de la pieza de trabajo en un 25% y reduciendo la formación de óxido en un 90%.
• Bandejas de tratamiento térmico: Optimice el espaciado de la rejilla y los puntos de soporte, adopte un diseño de estructura hueca para reducir los puntos de contacto de la pieza de trabajo, evite los "puntos blandos" o problemas de adherencia, reduzca el peso propio en un 35% y mejore la utilización del espacio del horno.
• Placas de fondo de horno: Adopte una estructura de soporte de rejilla radiante anular para optimizar la distribución de la tensión térmica, combinada con un revestimiento antioxidante, controle la deformación dentro de 0,02 mm/m, asegure la planitud de la superficie del horno, soporte de forma estable una capacidad de carga de más de 500 kg/m² y elimine la deformación de la pieza de trabajo causada por el fondo del horno desigual.

3. Optimización de la coordinación del proceso, ahorro de energía y mejora de la eficiencia para reducir los costos ocultos

• Combinado con la simulación de elementos finitos y algoritmos de IA, ajuste la estructura de los fixtures de tratamiento térmico de acuerdo con los procesos de tratamiento térmico (temple, revenido, carburación, etc.). Por ejemplo, los bastidores para procesos de carburación fortalecen los canales de ventilación, y las bandejas para procesos de enfriamiento por aire optimizan el diseño de disipación de calor, acortando el tiempo del proceso en un 10%-15%.
• Adopte un concepto de diseño ligero, reduzca la redundancia de material con la premisa de garantizar la capacidad de carga, reduzca el peso de un solo conjunto de fixtures de tratamiento térmico en un 20%-30% y reduzca el consumo de energía del horno en un 18%-25%.
• Optimice las placas de fondo de horno en coordinación con los equipos de calentamiento, mejore la compacidad estructural a través de la tecnología de fundición centrífuga, aumente la eficiencia térmica en un 12% en comparación con los productos tradicionales y reduzca aún más el consumo de energía.

4. Control de calidad de proceso completo, eliminando costos no válidos

Cumpla con las normas de certificación de calidad ISO 9001, implemente un "sistema de tres inspecciones" en el proceso de producción, logre una tasa de detección del 99,7% de defectos internos de fundición a través de máquinas de rayos X y controle el error de precisión dimensional dentro de ±0,02 mm. Antes de la entrega, los fixtures de tratamiento térmico terminados se someten a pruebas de ciclo de alta temperatura de 1000℃ para verificar la deformación y la estabilidad, lo que garantiza que los fixtures de tratamiento térmico cumplan con los estándares en el momento de la entrega y evitando los costos de tiempo de inactividad de la producción causados por problemas de calidad.

Verificado por más de 300 fábricas: Resultados tangibles de reducción de costos

Las soluciones de FH se han implementado en varias industrias, como la fabricación de automóviles, equipos de energía eólica y metalurgia, con resultados notables:

• Después de que una fábrica de engranajes automotrices adoptó bastidores personalizados, la fluctuación de la profundidad de la capa de carburación de los engranajes se redujo de ±0,2 mm a ±0,05 mm, la tasa de reelaboración se redujo del 18% al 3% y el costo anual de reelaboración se ahorró en más de 800.000 yuanes.
• Después de que una empresa de equipos de energía eólica utilizó placas de fondo de horno FH, el costo anual de reemplazo de una sola pieza de equipo se redujo de 500.000 yuanes a 150.000 yuanes, mientras que la eficiencia de calentamiento se mejoró en un 12%, ahorrando 300.000 yuanes en costos anuales de energía.
• Una empresa metalúrgica logró una reducción del 12% en el ciclo de procesamiento de piezas de trabajo, una reducción del 22% en el consumo unitario de energía y una reducción anual del 32% en los costos integrales a través de un conjunto completo de optimización de bandejas y bastidores, cumpliendo totalmente el objetivo de reducción de costos.

Conclusión
En la tendencia de reducción de costos industriales y mejora de la eficiencia, la "alta calidad" y el "alto rendimiento de costos" de los fixtures de tratamiento térmico se han convertido en la competitividad central de las empresas. Con la experiencia práctica de servir a más de 300 fábricas, FH (Junteng Fanghu) ha logrado una reducción significativa del 30% en los costos integrales al mejorar los materiales para extender la vida útil, personalizar los diseños para mejorar la calidad y coordinar los procesos para reducir el consumo de energía. Ya sea para el procesamiento por lotes de piezas de trabajo convencionales o las necesidades personalizadas de piezas de trabajo grandes y de alta resistencia, FH puede proporcionar servicios de proceso completo, desde la selección y el diseño hasta la producción y la entrega, convirtiéndose en un socio confiable para que las empresas reduzcan los costos y mejoren la eficiencia. En el futuro, FH (Junteng Fanghu) continuará enfocándose en la innovación tecnológica y proporcionará soluciones de fixtures de tratamiento térmico más rentables para los clientes en más industrias.