Rack/baschetti/vassoi/piatti di fondo del forno per il trattamento termico FH, più di 300 casi di collaborazione in fabbrica, riduzione dei costi del 30%

In settori come la produzione di macchinari, i componenti automobilistici, la metallurgia e le apparecchiature per l'energia eolica, il trattamento termico è un processo fondamentale per migliorare le prestazioni dei materiali metallici. Come chiave fixture per trattamento termico che trasportano direttamente i pezzi, cestelli, vassoi e piastre di fondo del forno determinano direttamente l'efficienza del trattamento termico, il tasso di qualificazione del prodotto e i costi di produzione complessivi. La maggior parte delle aziende si trova ad affrontare criticità come la facile deformazione, la breve durata e il riscaldamento non uniforme dei pezzi con le tradizionali fixture per trattamento termico, con conseguente spreco di energia, alti tassi di rilavorazione e costi di sostituzione alle stelle. Con anni di esperienza nel settore delle fixture per trattamento termico, FH (Junteng FangHu) ha servito oltre 300 fabbriche con soluzioni di riduzione dei costi attraverso tecnologia personalizzata e prodotti di alta qualità, ottenendo una riduzione diretta del 30% dei costi complessivi ed è diventato un partner affidabile per le fixture per trattamento termico nel settore.

Tre principali criticità dei costi delle tradizionali Fixture per trattamento termico

1. Rapida usura delle fixture per trattamento termico, elevati costi di sostituzione: Le tradizionali fixture per trattamento termico sono realizzate in acciaio refrattario ordinario, che è soggetto a creep e fessurazioni in ambienti ciclici ad alta temperatura di 900-1200℃, con una durata di soli 1-2 anni. I costi di sostituzione annuali rappresentano oltre il 20% del costo totale del processo di trattamento termico.
2. Qualità instabile dei pezzi, elevati costi di rilavorazione: Il design strutturale irrazionale delle fixture per trattamento termico standardizzate si traduce in un posizionamento affollato dei pezzi e in sollecitazioni non uniformi, con conseguenti grandi differenze di gradiente di temperatura durante il riscaldamento o il raffreddamento, problemi frequenti come eccessiva formazione di scaglie di ossido e deformazioni fuori tolleranza, con tassi di rilavorazione fino al 15%-20%.
3. Consumo energetico e efficienza sbilanciati, elevati costi nascosti: L'eccessivo peso proprio delle fixture per trattamento termico aumenta il carico del forno e una scarsa ventilazione o un design di trasferimento del calore prolungano i tempi di processo, sprecando energia, rendendo il costo del consumo energetico per pezzo superiore del 30% rispetto al livello avanzato del settore.

Soluzione principale di riduzione dei costi del 30% di FH

Concentrandosi sui tre pilastri fondamentali di "aggiornamento dei materiali, personalizzazione strutturale e coordinamento dei processi", FH (Junteng Fanghu) ha creato una soluzione di ottimizzazione a pieno scenario per rastrelliere, vassoi, cestelli e piastre di fondo del forno, affrontando le sfide dei costi dalla fonte.

1. Selezione di materiali ad alte prestazioni, estensione della durata per ridurre i costi di sostituzione

• Il materiale principale adotta acciaio austenitico al cromo-nichel ad alta resistenza al calore come ZG40Cr25Ni20Si2, in grado di resistere a temperature estremamente elevate fino a 1200℃. Attraverso tecnologie di irrobustimento a soluzione solida e irrobustimento ai carburi, la resistenza alla fatica termica e la resistenza allo scorrimento vengono migliorate del 40%, estendendo la durata delle fixture per trattamento termico a più di 5 anni, 2-3 volte quella delle normali fixture per trattamento termico.
• I componenti pesanti come le piastre di fondo del forno adottano la tecnologia di colata composita bimetallica, con la durezza dello strato di lavoro che raggiunge HRC55 o superiore e lo strato di base che mantiene la tenacità, ottenendo sia resistenza all'usura che alla frattura, riducendo direttamente i costi di sostituzione annuali del 60%.
• Nella fase di approvvigionamento delle materie prime, gli spettrometri a lettura diretta vengono utilizzati per completare l'analisi di 20 contenuti di elementi entro 30 secondi, con una precisione di rilevamento dello 0,001%, garantendo prestazioni stabili dei materiali ed evitando la rottamazione prematura delle fixture per trattamento termico a causa di materiali non conformi.

2. Design strutturale personalizzato, miglioramento della qualità per ridurre i costi di rilavorazione

• Rastrelliere per trattamento termico: Per diversi pezzi come alberi, ingranaggi e cuscinetti, viene adottato un design "separazione a strati + supporto elastico", con spazi uniformi di 3-5 mm riservati per garantire la piena circolazione dell'atmosfera di riscaldamento, migliorando l'uniformità di riscaldamento dei pezzi del 25% e riducendo la formazione di scaglie di ossido del 90%.
• Vassoi per trattamento termico: Ottimizzare la spaziatura della griglia e i punti di supporto, adottare un design a struttura cava per ridurre i punti di contatto dei pezzi, evitare "punti deboli" o problemi di adesione, ridurre il peso proprio del 35% e migliorare l'utilizzo dello spazio del forno.
• Piastre di fondo del forno: Adottare una struttura di supporto a griglia radiante anulare per ottimizzare la distribuzione delle sollecitazioni termiche, combinata con un rivestimento antiossidante, controllare la deformazione entro 0,02 mm/m, garantire la planarità della superficie del forno, supportare stabilmente una capacità di carico superiore a 500 kg/m² ed eliminare la deformazione dei pezzi causata da un fondo del forno irregolare.

3. Ottimizzazione del coordinamento dei processi, risparmio energetico e miglioramento dell'efficienza per ridurre i costi nascosti

• In combinazione con la simulazione agli elementi finiti e gli algoritmi di intelligenza artificiale, regolare la struttura delle fixture per trattamento termico in base ai processi di trattamento termico (tempra, rinvenimento, carburazione, ecc.). Ad esempio, le rastrelliere per i processi di carburazione rafforzano i canali di ventilazione e i vassoi per i processi di raffreddamento ad aria ottimizzano il design della dissipazione del calore, riducendo i tempi di processo del 10%-15%.
• Adottare un concetto di design leggero, ridurre la ridondanza dei materiali sulla premessa di garantire la capacità di carico, ridurre il peso di un singolo set di fixture per trattamento termico del 20%-30% e ridurre il consumo energetico del forno del 18%-25%.
• Ottimizzare le piastre di fondo del forno in coordinamento con le apparecchiature di riscaldamento, migliorare la compattezza strutturale attraverso la tecnologia di colata centrifuga, aumentare l'efficienza termica del 12% rispetto ai prodotti tradizionali e ridurre ulteriormente il consumo energetico.

4. Controllo qualità a processo completo, eliminazione dei costi non validi

Rispettare gli standard di certificazione di qualità ISO 9001, implementare un "sistema di tripla ispezione" nel processo di produzione, raggiungere un tasso di rilevamento del 99,7% dei difetti di colata interni attraverso i raggi X e controllare l'errore di accuratezza dimensionale entro ±0,02 mm. Prima della consegna, le fixture per trattamento termico finite vengono sottoposte a test ciclici ad alta temperatura di 1000℃ per verificare la deformazione e la stabilità, garantendo che le fixture per trattamento termico soddisfino gli standard al momento della consegna ed evitando i costi di fermo produzione causati da problemi di qualità.

Verificato da oltre 300 fabbriche: risultati tangibili di riduzione dei costi

Le soluzioni di FH sono state implementate in vari settori come la produzione automobilistica, le apparecchiature per l'energia eolica e la metallurgia, con risultati notevoli:

• Dopo che una fabbrica di ingranaggi automobilistici ha adottato rastrelliere personalizzate, la fluttuazione della profondità dello strato di carburazione degli ingranaggi è stata ridotta da ±0,2 mm a ±0,05 mm, il tasso di rilavorazione è stato ridotto dal 18% al 3% e il costo annuale di rilavorazione è stato risparmiato di oltre 800.000 yuan.
• Dopo che un'azienda di apparecchiature per l'energia eolica ha utilizzato le piastre di fondo del forno FH, il costo di sostituzione annuale di un singolo pezzo di apparecchiatura è stato ridotto da 500.000 yuan a 150.000 yuan, mentre l'efficienza di riscaldamento è stata migliorata del 12%, risparmiando 300.000 yuan in costi energetici annuali.
• Un'azienda metallurgica ha ottenuto una riduzione del 12% del ciclo di lavorazione dei pezzi, una riduzione del 22% del consumo energetico unitario e una riduzione annuale del 32% dei costi complessivi attraverso un set completo di ottimizzazione di vassoi e rastrelliere, soddisfacendo pienamente l'obiettivo di riduzione dei costi.

Conclusione
Nel trend di riduzione dei costi industriali e miglioramento dell'efficienza, l'"alta qualità" e le "alte prestazioni in termini di costi" delle fixture per trattamento termico sono diventate la competitività principale delle aziende. Con l'esperienza pratica di servizio a oltre 300 fabbriche, FH (Junteng Fanghu) ha ottenuto una significativa riduzione del 30% dei costi complessivi aggiornando i materiali per estendere la durata, personalizzando i design per migliorare la qualità e coordinando i processi per ridurre il consumo energetico. Sia per la lavorazione in lotti di pezzi convenzionali che per le esigenze personalizzate di pezzi pesanti di grandi dimensioni, FH può fornire servizi a processo completo dalla selezione e progettazione alla produzione e consegna, diventando un partner affidabile per le aziende per ridurre i costi e migliorare l'efficienza. In futuro, FH (Junteng Fanghu) continuerà a concentrarsi sull'innovazione tecnologica e a fornire soluzioni più convenienti per le fixture per trattamento termico per i clienti in più settori.